Die Fertigung der Rollen und Trommeln teilt sich in verschiedene automatische und halbautomatische Linien, die stets auf dem neuesten technischen Stand sind. An den eingehenden Werkstoffen und Halbfertigprodukten und nach jeder Herstellungsphase erfolgt eine sorgfältige Qualitätskontrolle, um zu gewährleisten, dass die Produkte nach den Wünschen des Kunden realisiert- und dem neusten Qualitätsstandard gerecht werden.
PHASE 1
Qualitätskontrolle der eingehenden Werkstoffe; Lagerung der Rohre und der gezogenen Produkte in einer voll automatisierten, großen Lagerhalle im Untergeschoss. Durch eine große Menge an eingelagerten Rohstoffen kann die Fa. Tecnorulli Turbolenzen auf den Einkaufsmärkten auffangen und ihrer Kundschaft sichere Lieferzeiten und eine konstante Produktqualität gewährleisten.
PHASE 2
Automatisches Beladen der 4 Sägen. Von der Lagerhalle im Untergeschoss versorgt ein System mit 3 automatischen Regalförderzeugen mit FIFO-Logik ununterbrochen 4 Sägen und wird dabei von einem Kontrollsystem überwacht, mit dem die Fertigungszeiten nach den Lieferanforderungen des Kunden optimiert werden.
PHASE 3
Automatisches Schneiden der Rohre (ø 12 ÷ ø 244) und der gezogenen Produkte (ø 7 ÷ ø 60). Die Phase des maßgeschneiderten Schneidens und Vorbearbeitung der Rohre erfolgt in einem Bereich, der mit mehreren Schneideköpfen, automatischen Endenbearbeitungs- und Ausbohrmaschinen ausgestattet ist.
PHASE 4
Endenbearbeitung und Ausbohrarbeiten der Rohre an den Linien. Die Endenbearbeitungs- und Ausbohrmaschinen bearbeiten die Rohre mit Hundertstel-Genauigkeit vor - zum Vorteil der anschließenden Schweiß- und Montagephasen.
PHASE 5
Aufteilung der Rohre nach unterschiedlichen Fertigungs- und Lieferungskriterien. Die Bestellungen unserer Kunden werden zu den unterschiedlichen Schweißlinien und Montagebereichen geschickt - je nach Lieferpriorität und Optimierung bzw. Reduzierung der Fertigungszeiten.
PHASE 6
Automatische Versorgung der Schweißlinien. Um einen Schweißvorgang ohne Unterbrechungen zu gewährleisten, versorgt ein computergesteuertes Handling-System die Maschinen mit vorbearbeiteten Rohren und Halbfertigprodukten.
PHASE 7
Automatisches Schweißen der Rollen mit unmittelbarer Überwachung der Konzentrizität der Lagerböden. Der Rollenmantel wird an mehreren automatischen Linien realisiert; nach dem Schweißen einer jeden Rolle werden Lagerböden, Zahnräder und Flansche auf ihre Konzentrizität im Vergleich zum Rohr geprüft, um ein fehlerloses Endprodukt zu gewährleisten.
PHASE 8
Tiefschweißen bei Trommeln mit sehr dicken Rohren. Die Trommelflansche, die für schwerere Arbeitsbedingungen und leistungsstärkere Fördersysteme vorgesehen sind, werden von zertifiziertem Schweißpersonal durchgeführt. Dabei kommen je nach Zusammensetzung und der verwendeten Werkstoffdicke besondere Parameter zu Einsatz.
PHASE 9
Achsenbearbeitung. Mit vier Beförderungssystemen werden an den Rollen- und Trommelachsen Endenbearbeitungen, Fräs-, Bohr- und Gewindeschneidearbeiten sowie die Realisierung von Seeger-Nuten, Schleifarbeiten, Durchmesserreduzierung an den Enden in Abständen von unter 15 Sekunden pro Stück durchgeführt.
PHASE 10
Trommeln drehen. Unter Verwendung von Drehmaschinen mit Kontroll- und Selbstlernsystem können Drehränder nach Zeichnung mit Hundertstel-Toleranzen an Trommeln mit einer Länge bis zu 3300 mm realisiert werden.
PHASE 11
Automatische Montage der Rollen mit Endkontrollen der Geradlinigkeitsprüfung nach Fertigstellung. Die Phase zur Montage der Mäntel an den Achsen und zum Einlegen der Lager sowie der Dichtungssets erfolgt an fünf verschiedenen Linien, die von anthropomorphen Roboter gesteuert werden und mit einem Geradlinigkeitsprüfsystem ausgerüstet sind, das auch das Achsenspiel an jeder Rolle überprüft, die aus der Maschine kommt.
PHASE 12
Überzug mit PVC- oder Gummi-Schläuche. Die PVC- oder Gummi-Manschetten werden mit Hilfe einer Druckluftanlage aufgebracht, wodurch ein einwandfreies Anliegen der Beschichtung an dem Rollenrohr gewährleistet wird.
PHASE 13
Warm-Gummierung. Auf Anfrage des Kunden können die Rollen- und Trommelmäntel mit Natur- oder Kunstkautschuk, Silikon, Polyurethan, u.v.m. verkleidet werden und sowohl eine glatte Oberfläche (gedreht oder geschliffen) als auch eine Oberfläche mit rautenförmigem Eindruck haben.
PHASE 14
Schleifen der Trommelnaben. Wo die Trommeln sehr leistungsstark sein müssen (sehr hohe Geschwindigkeiten, viele und rasch aufeinander folgende Motorenein- und Ausschaltvorgänge usw.), werden die Naben mit Tausendstel-genauen Toleranzen geschliffen.
PHASE 15
Nachrichten sämtlicher Rollen und Trommeln, deren Außermittigkeit über der für den kundenspezifischen Einsatz geforderten liegt, werden gerichtet und ihr Toleranzbereich auf den geforderten Wert reduziert.
PHASE 16
Gummiringe verbinden. Mit Hilfe eines automatischen Systems können die Ringe in jeder beliebigen, vom Kunden gewünschten Position auf dem Rohr aufgebracht werden.
PHASE 17
Qualitätskontrolle am Ausgang. Vor ihrer Verpackung werden die Rollen eines jeden Auftrags unter statischen Kriterien geprüft, damit der Kunde immer ein Produkt bekommt, wie bestellt.
PHASE 18
Fertigprodukte im automatisiertem Regallager lagern. Sofern Fertigprodukte zu einem späterem Zeitpunkt versand werden, werden diese in einem automatisiertem Regallager gelagert.
